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深中通道首个管节有望在年底沉放 每30天制造一节“巨无霸”

归档日期:07-06       文本归类:半潜状态      文章编辑:爱尚语录

  深中通道沉管隧道首个管节钢壳正式发运!6月26日,记者在广州南沙龙穴岛广船国际制造基地见证了这一时刻。

  经过8小时的海上航行,当天下午3时30分,重达8716吨、相当于一艘中型航母重量的钢壳抵达珠海桂山镇牛头岛的深中通道沉管智慧工厂,将在这里进行自密实混凝土浇筑及舾装,为今年底明年初项目隧道首节沉管的安装做准备。

  6月25日上午10时,位于南沙区龙穴岛的中船集团旗下的广船国际厂区上演了一场“蚂蚁搬大象”的奇迹——随着一声令下,数千个轮子“齐刷刷”向前滚动,长123.8米、宽46米、高10.6米、重达8716吨的深中通道沉管隧道首个管节钢壳(E1管节)在52台移船小车的运载下,向停靠在码头边上的半潜驳稳稳地“走”去。

  今天上午7时30分,装载E1管节的半潜船“黄船030”缓缓驶离制造基地港池码头。经过约36海里、近8小时的海上运输,半潜驳抵达了位于伶仃洋上的珠海桂山镇牛头岛预制厂。“巨无霸”管节将在这里进行自密实混凝土浇筑、一次舾装、二次舾装等工序,为年底的管节安装做准备。

  深中通道沉管隧道长约6.8公里,沉管段长约5.035公里,共32节。深中通道沉管隧道采用钢壳混凝土组合结构形式,该结构为国内首次应用。其中,两种标准管节尺寸分别为46×10.6×165米及46×10.6×123.8米,同时项目还包括5个总长为615米的变宽管节,其断面宽度从46米逐渐变宽至55米,是目前世界上最宽的海底沉管。

  根据深中通道项目的建设计划,平均30天要完成一节管节的制造,对制造的工期要求非常高。

  “深中通道沉管隧道标准管节排水量达到了8万吨,超过一艘中型航母的排水量。如果按照传统的人工制造方式,不可能在这么短的时间内完成管节制造。”深中通道管理中心岛隧工程管理部副部长钱叶祥介绍,每一个标准管节有超过2500个仓格,一个123.8米的标准管节焊缝长度超过了227公里,而165米的标准管节焊缝长度更是超过280公里,最厚的钢板达到了4厘米,焊接的工作量超大,对工艺的要求极高。

  为了提高制造工效,深中通道管理中心和船厂合作,结合BIM(建筑信息化模型)信息技术平台,建设了钢壳智能制造“四线一系统”,大力推行智能钢壳制造,大规模应用机器人进行智能化焊接、智能化打砂、智能化喷涂。这也是国内首个在超大型构件制造上大规模应用智能制造的系统。

  目前,片体智能焊接机器人的焊接速度达到0.5米/分钟,不仅极大地提高了焊接效率,也极大提升了焊接质量的稳定性。独立开发的焊缝地图(可保存及翻查所有焊接信息的系统)、安全管理系统进一步提高了生产效率、质量和安全控制水平。

  为了保证隧道管节对接的精度、密实度,确保隧道“滴水不漏”,深中通道项目对隧道沉管钢壳的制造精度要求极高。

  “在一个比标准足球场还要大一些的平面上,我们要做到正负的平面高差不超过10毫米,远超造船的精度要求。”广船国际深中通道GK01标项目部副经理邓凯介绍,为了保证钢壳的制造精度,不但要高度重视原材料质量,更要注重制作过程的质量管控。

  “结构完整性、焊缝表面质量、焊缝无损检测、密性试验、隐蔽部位等都要严格检查,测量工作更是不可放松。以总拼为例,仅在端钢壳面就设置了220多个测控点,确保制造的精度达到设计要求。经过检测,首节钢壳46×10.6米的端钢壳平面平整度严格控制在了4毫米以内,管节的横向垂直度拟合面与竖向倾斜度拟合面差均控制在3毫米以内,充分满足超高精度质量的要求。”邓凯说。(全媒体记者袁佩如 李赫 宾红霞)

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